山城重慶，空氣里飄著濃濃年味。渝北區(qū)前沿科技城的長安汽車數(shù)智工廠里，一派繁忙景象。

物流倉庫外，一臺臺貨車往來穿梭，外部供應(yīng)商的零部件在這里檢測、入庫、分揀、裝車，再由搬運(yùn)機(jī)器人牽引著物料車，運(yùn)輸?shù)胶秆b、總裝車間生產(chǎn)線邊。

“去年9月，阿維塔等三大品牌的三款全新車型同時(shí)在新工廠投產(chǎn)，當(dāng)月下線5000臺，到12月時(shí)產(chǎn)能達(dá)2.4萬臺。”長安汽車數(shù)智工廠副總經(jīng)理吳克志說，一座新工廠快速實(shí)現(xiàn)滿產(chǎn)運(yùn)行，離不開5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的賦能。

數(shù)智化對總裝帶來的變化有多大？或許可以在總裝車間找到答案。

“我們這條線，變樣了。”總裝內(nèi)飾二線區(qū)長和文斌，指著前后風(fēng)擋安裝工位介紹。黃色護(hù)欄圍起的工位上，高高懸掛的吊具不見了，四臺機(jī)器人伸展機(jī)械臂，分別從左右兩側(cè)對準(zhǔn)車輛前后風(fēng)擋位置。配備雙目攝像機(jī)的膠槍精準(zhǔn)定位，自動底涂、晾干、涂膠，視覺識別系統(tǒng)全程跟拍并由AI完成實(shí)時(shí)檢測后，即開啟裝配程序。

“以前，前后風(fēng)擋各由一人負(fù)責(zé)安裝，還要配一名檢查人員。”和文斌說，沉重易碎的擋風(fēng)玻璃，原本需要工人操控吊具抓取、搬運(yùn)和安裝，而全自動裝配減輕了工人工作負(fù)擔(dān)，提升了生產(chǎn)節(jié)拍，增強(qiáng)了粘貼精準(zhǔn)度和可靠性，還實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品裝配數(shù)據(jù)的全程可追溯，“把‘精細(xì)活’干得更絕了！”

在長安汽車數(shù)智工廠，在線AI視覺檢測已覆蓋熱成像模具溫度監(jiān)控等25個(gè)場景、73個(gè)工位。這一切，離不開高速率、低時(shí)延、廣連接的5G網(wǎng)絡(luò)。

作為中國聯(lián)通、華為與長安汽車聯(lián)手打造的全域5G數(shù)智AI柔性超級工廠，長安汽車數(shù)智工廠擁有4個(gè)5G宏站、338個(gè)5G微站，連接著5大類、25小類、103個(gè)5G+場景，實(shí)現(xiàn)了1.2萬多臺設(shè)備組網(wǎng)，采集效率達(dá)100萬點(diǎn)位/秒。工廠的5G技術(shù)應(yīng)用，還創(chuàng)下了第一個(gè)100％到機(jī)位、第一個(gè)100％到工位、第一個(gè)自主可控且適配5G的工控物聯(lián)網(wǎng)等多個(gè)業(yè)界紀(jì)錄。

“在5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、5G+AI等眾多解決方案的支撐下，我們應(yīng)用了44項(xiàng)行業(yè)先進(jìn)制造技術(shù)。”吳克志介紹，這些技術(shù)包括全球首例沖壓零件在線檢測及自動裝箱系統(tǒng)、全球首例5G全域軟件封裝技術(shù)以及鋁液全自動熔煉技術(shù)等。

“在供應(yīng)商堵點(diǎn)打通后，工廠訂單準(zhǔn)時(shí)交付率將達(dá)到100%，計(jì)劃準(zhǔn)確率將超過99%，訂單交付周期縮短3至7天，成本控制更可達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平。”吳克志說，長安汽車數(shù)智工廠將不斷進(jìn)化，要實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵工序100%無人化操作，更要打造成為中國智造的新標(biāo)桿。